Installation und Positionierung des Anfaswerkzeugs
Die Werkzeugeinstellgenauigkeit des Anfaswerkzeugs hat direkten Einfluss auf die Bearbeitungsqualität. Bei der Installation sind drei Punkte zu beachten:
Sauberkeit des Werkzeughalters: Stellen Sie sicher, dass der Werkzeughalter und das Spindelkegelloch frei von Spänen oder Öl sind, um eine Fehlausrichtung des Werkzeugs zu verhindern.
Klemmkraft: Mit einem Drehmomentschlüssel auf den empfohlenen Wert festziehen. Eine zu lockere Klemme führt zu Vibrationen, während eine zu feste Klemme die Spindel beschädigen kann.
Verlängerungslänge: Steuern Sie die Verlängerung der Werkzeugspitze auf das 1,5-fache der Schnittlänge. Eine übermäßige Dehnung kann zum Rattern des Werkzeugs führen.
Drei-Methode zur präzisen Werkzeugeinstellung
Es wird empfohlen, eine Probeschnittmethode in Kombination mit den Einstellungen des Maschinenkoordinatensystems zu verwenden:
Grobe Positionierung: Im manuellen Modus berühren Sie das Werkstück leicht mit der Werkzeugspitze. Oberfläche, Z--Achsenkoordinatennullung
Präzisionsmessung: Führen Sie einen 2-mm-Fasentestschnitt in X/Y-Richtung durch und messen Sie die tatsächlichen Abmessungen mit einem Projektor.
Mikro-Kompensation: Geben Sie den Korrekturwert (normalerweise innerhalb von ±0,02 mm) auf der Werkzeugmaschinen-Offset-Seite basierend auf der Messdifferenz ein.
Umgang mit ungewöhnlichen Situationen
Keine Panik, wenn Sie auf diese Probleme stoßen:
Asymmetrische Fase: Prüfen Sie, ob das Werkzeug vertikal eingebaut ist; Der Rundlauf der Spindel sollte kleiner oder gleich 0,01 mm sein.
Oberflächenwelligkeit: Reduzieren Sie den Vorschub um 30 % oder wechseln Sie zur Spiralinterpolation.
Maßschwankungen: Überprüfen Sie die Spannfestigkeit des Werkstücks, um eine Verschiebung während der Bearbeitung zu verhindern.
